OEM的挑战和机遇

伴随物料价格，用工价格，加工设备价格的不断上涨，客户需求愈加多样化，以及市场竞争愈演愈烈，OEM厂商面临的挑战和肩负的压力与日俱增，如：

制造成本不断攀升；

人员流动增加，人员变动日益频繁；

免费售后服务增多，服务时间加长，差旅支出大幅增加；

客户需求越来越多样化，交货周期越来越短……

一些OEM厂商为保持既有的市场份额，在远程运维、预测性维护、工业4.0、工业大数据等繁多新概念的灌输下，加大了为建成设备加装传感器及网络通信模块的投入。却发现上述问题不仅没有得到解决，反而使自身陷入了更深的困境，即成本持续增加的同时，销售利润严重压缩，用户粘性不断丧失。

实质上，OEM当下所处困境的症结在于：并未给其用户提供亟需的增值服务。

生产制造企业的目标是：通过有效管理，充分利用设备，控制成本，提高赢利能力，因此，他们亟需的增值服务是：

缩短操作人员熟悉设备所花费的时间，并能确保操作者正确使用和维护设备；

操作人员能准确、快速掌握单台设备多部件之间的联合调整和校验，以满足产品多品种、多规格所需的生产组装快速切换；

加工设备的工件（刀具、模具、夹具）、耗材、备件等，能够根据工况匹配最经济的转、换、调、校、修、残值利用和废弃；

人员、班组工作交接准确、高效、便捷，不影响连续生产和产品质量；

设备维护、维修等任务的工单可合并执行，以减少非关键因素导致的停机；同批次、同型号、零部件具有通用性的单机，也会因装配和使用工况不同而产生差异，因此需要建立一机一档，甚至细微到一件一档，以通过对设备及其零部件全生命周期的精益管理达到高效、稳定、连续、柔性生产；

实现设备信息完整性管理。设备会随时间推移而劣化并导致机械故障，这些故障绝大多数都有对应的现象，因此现场人员对于故障现象的采集和记录至关重要。目前绝大多数企业缺少对现象进行采集和记录的有效工具，尤其缺乏对于设备内部零部件或隐蔽零部件信息的记录。

三维直点嵌入式OEM设备精益运维系统将协助OEM厂商为其用户提供基于设备全生命周期的运维管理增值服务，确保用户设备的高效、稳定、可靠、长期运行，以低成本实现工厂安全、柔性、可持续性生产、运营、维护管理。

三维直点系统十大核心功能

1.设备可视化启机与使用管理

可视化工艺原理

可视化操作指导

可视化结构组成

2.设备可视化联调与校验管理

标准产品质量可视化多点联调

现场工况可视化多点联调

现场工装夹具的可视化多点联调

3.产品质量故障可视化调校管理

问题产品可视化多点联调

问题产品信息可视化汇总

生产过程中调、校问题可视化整合

4.转产转线过程可视化管理

机具工件转换可视化操作指引

转换作业流程可视化质量评估

5.可视化交接班信息管理

产品质量异常可视化交接

设备运行状态异常可视化交接

工装异常信息可视化交接

6.设备故障处理可视化管理

故障代码内容可视化完善

故障处理过程可视化信息汇总

故障处理操作可视化指导

7.设备润滑维护可视化一对一信息管理

单项作业可视化信息联动

多项作业可视化信息联动

8.备件耗材可视化一对一信息管理

不同类型可视化信息管理

不同批次可视化信息管理

9.可视化设备运行状态评估

故障停机可视化问题记录

机械故障演变趋势可视化评估

10.可视化操作人员综合评估

人员处理问题质量信息汇总

问题描述可视化详尽程度

三维直点系统特点

常规故障描述和分析方式

三维直点故障描述和分析方式

与现有管理系统相比，三维直点可视化系统对离散的各类信息、多种形式的信息（如图片、图像、照片、视频等）进行了会聚，如现场出现的偶发、突发的设备故障、产品质量问题等一次性信息得以记录和汇总。从根本上改变了信息记录、传递与沟通的方式，极大提升了信息采集的完整性和二次使用率。

系统主要特点包括：

单机管理一件一档。零散、碎片化的信息，如设备调校工艺、维护保养操作、故障现象等通过此系统实现了精细到零部件的信息汇总，点中并选中目标零部件模型，即可快速录入或查询此件的相关信息；

产品质量精确追溯和评估。通过对人员、物料、机具、方法、环境等因素进行综合比对和分析，精确掌握问题起因，进而提出针对性措施；

基于三维模型的高效、准确表达和问题描述，促使快速形成专家库；

专家库利用率得到提升，并可不断完善。

OEM厂商及用户收益

三维直点嵌入式OEM设备精益运维系统应用广泛，既可服务于设备制造商，也可用于现场最终设备，对HMI工控机、平板电脑和手机终端均支持应用。

此系统可以帮助用户把设备使用中人为因素，环境因素等现有信息系统无法完成的管理内容纳入管理，最终帮助用户实现设备的高效、长期、可靠、稳定的低成本运行。主要表现在：

实现了运行性维护，即关灯生产；

实现了单机设备零部件跨生命周期管理及工单合并，实现一刀切式的预测性停机维修、维护；

设备损耗大幅降低，转、修、残值利用、废弃管理等有了明确基准，专机专用标准建立；

经验和技术得以保留、传递，操作人员可以快速起机上手，人机磨合周期缩短，培训、维护、维修费用大幅下降；

人员培训由指导型转向引导型，设备运维实现自检、自查、自改善，彻底贯彻落实5S、6Sigma等精益管理要求。

OEM厂商使用此系统的优势在于：

一机一档便于OEM全面掌握所供设备状态，针对性改进设备设计，加强重点部件的精度和耐用性，提升设备易用性、可靠性和经济性；

根据现场操作人员反馈的信息，服务有的放矢，提升了用户满意度；

实现了人机交互设计的针对性改进；

服务工单得到合并，外派次数、差旅支出大幅减少，服务效率显著提升；

实现了传感器、通讯模块等监测仪器的合理配置，减少了不要的采购、安装和维护支出；

备件、耗材的管理、销售大幅提升；

改型风险显著降低。